Kunststof fruitkratvorm

 

Schimmel naam	Kunststof fruitkratvorm
Productmateriaal	HDPE/PP
Productgrootte	600 x 400 x 310 mm
Productgewicht	2,2 kg
Vormmateriaal voor caviteit &. Kern	P20/718H/H13
NO's van holte	1 holte
Injectiesysteem	Hete loper
Geschikte injectiemachine	650T
Grootte van de mal	850x580x900mm
Gewicht van de mal	3500KG
Levensduur van de schimmel	meer dan 500,000st
Levertijd	55 dagen

 

 

 

Mallen zijn om verschillende redenen nodig voor plastic fruitkratten.

Ten eerste,mallen geven de kunststof fruitkratten hun specifieke vorm. Ze zorgen ervoor dat elke krat een consistent en nauwkeurig ontwerp heeft. Een goed ontworpen mal kan bijvoorbeeld een krat creëren met de juiste afmetingen om netjes te stapelen en een bepaalde hoeveelheid fruit te bevatten.

Ten tweede,mallen maken massaproductie mogelijk. Nadat een mal is gemaakt, kan hiermee op efficiënte en kosteneffectieve wijze een groot aantal identieke kunststof kratten worden geproduceerd. Dit is veel sneller en betrouwbaarder dan elke krat met de hand in vorm te brengen.

Eindelijk,Ook het gebruik van mallen kan de sterkte en duurzaamheid van de kratten beïnvloeden. De manier waarop het plastic wordt gevormd, kan de structurele integriteit ervan beïnvloeden, waardoor de kratten geschikter worden voor zwaar gebruik, zoals het transporteren en opslaan van fruit.

 

 

Een spuitgietmatrijs (of spuitgietmatrijs in Amerikaans Engels) is een hulpmiddel dat wordt gebruikt in het productieproces dat spuitgieten wordt genoemd.

Spuitgieten is een methode om onderdelen te produceren door gesmolten materiaal (meestal plastic, maar kan ook metaal of andere materialen) in een matrijsholte te injecteren. De spuitgietmatrijs bestaat uit twee hoofdonderdelen: de holte (die de buitenvorm van het product geeft) en de kern (die het binnenste deel van het product vormt). Wanneer het materiaal onder hoge druk in de ruimte tussen de holte en de kern wordt geïnjecteerd, neemt het de vorm aan van de mal terwijl deze afkoelt en stolt. Op deze manier kan een groot aantal identieke producten met complexe vormen efficiënt en met hoge precisie worden geproduceerd.

 

 

1.Ontwerp

• Nauwkeurige specificaties: Het vormontwerp moet precies overeenkomen met de afmetingen en structurele vereisten van de fruitkist. Houd rekening met factoren als het formaat, de vorm, de wanddikte en eventuele bijzonderheden zoals handgrepen of ventilatiegaten van de krat.

• Stromingsanalyse: Gebruik schimmel-stroomanalysesoftware om het kunststofinjectieproces te simuleren. Dit helpt bij het optimaliseren van het runnersysteem en de poortlocaties om een ​​gelijkmatige vulling van de vormholte te garanderen, waardoor het risico op defecten zoals korte schoten of kromtrekken wordt verminderd.

2. Materiaalselectie

• Matrijsbasismateriaal: Kies hoogwaardig staal, zoals P20- of H13-staal. Deze materialen hebben een goede hardheid, slijtvastheid en warmtebehandelingseigenschappen om de hoge drukken en temperaturen tijdens het spuitgieten te weerstaan.

• Oppervlaktebehandeling: Pas geschikte oppervlaktebehandelingen toe op de vormholte, zoals polijsten tot een specifieke ruwheidswaarde (voor een betere uitwerping en een beter uiterlijk) of een harde coating om de slijtvastheid te vergroten.

Bewerkingsnauwkeurigheid

• CNC-bewerking: Maak gebruik van geavanceerde CNC-bewerkingsapparatuur (Computer Numerical Control) om een ​​uiterst nauwkeurige productie van de matrijscomponenten te garanderen. De nauwkeurigheid van de vorm en afmetingen van de holte heeft rechtstreeks invloed op de kwaliteit van de uiteindelijke kunststofkrat.

• Tolerantiecontrole: Houd de bewerkingstoleranties strikt in de gaten. De tolerantie van de afmetingen van de holte kan bijvoorbeeld binnen ±0,05 mm liggen om een ​​goede pasvorm en consistente wanddikte van het plastic krat te garanderen.

3. Koelsysteem

• Efficiënte koelkanalen: Ontwerp een effectief koelsysteem met goed geplaatste koelkanalen. Dit helpt de koelsnelheid van het plastic tijdens de injectie te beheersen, waardoor de cyclustijden worden verkort en de vervorming van de onderdelen wordt geminimaliseerd.

• Gebalanceerde koeling: Zorg ervoor dat de koeling gelijkmatig over de mal wordt verdeeld om verschillende krimp en kromtrekken van de plastic krat te voorkomen.

4. Kwaliteitstesten

• Dimensionale inspectie: Gebruik precisiemeetinstrumenten zoals coördinatenmeetmachines (CMM) om de afmetingen van de mal te controleren aan de hand van de ontwerpspecificaties.

• Proefruns: Voer proefspuitgietruns uit en inspecteer de geproduceerde plastic kratten zorgvuldig op eventuele gebreken zoals flits-, zink- of uitwerpsporen. Op basis van de resultaten van deze proeven pas je de mal aan tot de gewenste kwaliteit is bereikt.

Krat-spuitgietmatrijs met behulp van een hot runner-systeem heeft veel voordelen en er moet aandacht aan de hoofdpunten worden besteed.

 

 

1. Verbetering van de productie-efficiëntie: het hot runner-systeem heeft niet de beperking van de koeltijd van het runner-systeem, en de onderdelen kunnen na het vormen en uitharden op tijd worden uitgeworpen, wat de vormcyclus aanzienlijk kan verkorten en de productie effectief kan verbeteren efficiëntie voor de productie van grotere kunststofproducten zoals kunststof kratten.

 

2. Bespaar materiaalkosten: er is geen koude runner in de pure hot runner-vorm, dus er is geen productieafval, wat veel plastic grondstoffen kan besparen en de materiaalkosten voor de productie van fruitkratten kan verlagen.

3. Verbetering van de productkwaliteit: tijdens het hot runner-gieten wordt de smelttemperatuur van het plastic nauwkeurig geregeld in het runner-systeem en kan het plastic in een meer uniforme staat in elke malholte stromen, het resultaat is een consistente kwaliteit van de onderdelen De kwaliteit van de hot runner-vormkratpoort is goed, de restspanning is laag na het loslaten van de mal en de vervorming van het onderdeel is klein.

4. Bevorderlijk voor productieautomatisering: de onderdelen worden afgewerkt na het vormen van de hot runner-vorm, zonder de poort in te korten en koude runner en andere processen te recyclen, wat bevorderlijk is om samen te werken met automatiseringsapparatuur om productieautomatisering te bereiken, de productie-efficiëntie en productkwaliteit verder te verbeteren stabiliteit.

 

 

 

 

 

A. Vormontwerp:Afhankelijk van de specifieke grootte, vorm en structurele kenmerken van de krat moet de lay-out van het hotrunner-systeem redelijkerwijs worden ontworpen, inclusief de vorm van de shuntplaat, de positie en het nummer van het mondstuk, enz., om ervoor te zorgen dat de kunststof smelt stroomt in het stroomkanaal en vult gelijkmatig elke holte. Bij het ontwerpen van het hot runner-systeem moet volledig rekening worden gehouden met de lay-out van het koelsysteem van de matrijs om wederzijdse interferentie tussen het hot runner-systeem en het koelsysteem te voorkomen, wat de algehele prestaties van de matrijs beïnvloedt.

B. Productie van matrijzen:De hot runner-fruitkratvorm heeft precisiebewerkingsmachines nodig om ervoor te zorgen dat de precisie van de matrijsproductie hoog is, en het is noodzakelijk om de integratie en samenwerking van het hot runner-systeem en de matrijs te garanderen, anders zullen er veel ernstige problemen zijn. in het productieproces van de matrijs.

C. Bediening en onderhoud:de bediening en het onderhoud van de hot runner-matrijs zijn ingewikkeld en het technische niveau en de ervaring van de operator moeten hoog zijn, zodat de operator vóór gebruik professioneel moet worden opgeleid, zodat hij bekend is met het bedieningsproces en de voorzorgsmaatregelen van de hete runner systeem. Tijdens het productieproces is het noodzakelijk om het hotrunnersysteem regelmatig te onderhouden, inclusief het controleren van de werkstatus van de verwarming, het thermokoppel en andere componenten, en het reinigen van de onzuiverheden en opgehoopte materialen in de runner.

 

 

 

 

Vormstaal

Hot Runner-systeem

Standaard onderdelen

 

 

Hier zijn enkele manieren om plastic fruitkratvormen te onderhouden:

1.Reiniging

• Maak de mal na elk gebruik grondig schoon om eventueel achtergebleven plastic materiaal, vuil of verontreinigingen te verwijderen. Gebruik geschikte schoonmaakmiddelen die het malmateriaal niet aantasten, zoals milde schoonmaakmiddelen.

• Met hogedruklucht kunnen kleine deeltjes die vastzitten in de holtes of spleten van de mal worden weggeblazen.

2. Smering

• Breng een geschikt smeermiddel aan op de bewegende delen van de mal, zoals de uitwerppennen en schuiven. Dit helpt wrijving en slijtage tijdens het openen en sluiten van de matrijs te verminderen. Zorg ervoor dat u een smeermiddel gebruikt dat compatibel is met het vormmateriaal en dat de kwaliteit van de volgende kunststofvormcyclus niet beïnvloedt.

3. Opslag

• Wanneer de mal niet in gebruik is, bewaar deze dan op een schone, droge plaats. Bescherm het tegen stof, vocht en direct zonlicht. Je kunt hem afdekken met plasticfolie of in een opbergdoos plaatsen.

• Plaats de mal op een vlakke en stabiele ondergrond om vervorming door ongelijkmatige ondersteuning te voorkomen.

4.Regelmatige inspectie

• Controleer regelmatig op tekenen van slijtage, scheuren of schade aan het matrijsoppervlak. Vroegtijdige detectie van dergelijke problemen maakt een tijdige reparatie mogelijk en voorkomt ernstigere schade tijdens de productie.

• Controleer de functionaliteit van de koelkanalen om een ​​goede warmteafvoer tijdens het gietproces te garanderen. Als er verstoppingen of lekkages in de koelkanalen zijn, moeten deze onmiddellijk worden verholpen.