Plastic eierglad

 

Schimmelnaam	Plastic eierglad
Productmateriaal	PP, plastic
Productgrootte	295x295x50mm
Productgewicht	300GRAMS
Schimmelmateriaal voor holte &. Kern	P20, 718
Schimmelbasis	P20, 718H
Injectiesysteem	Koude hardloper
Geschikte injectiemachine	350T
Schimmelgrootte	510x510x150mm
Mold Lifetime	Meer dan 500, 000 pc's

 

Plastic eiergade is een zeer praktisch keukengerei dat veel voordelen heeft en ons veel gemak en gemak kan bieden.

Ten eerste zijn plastic eieren lichter, gemakkelijker te reinigen en minder gevoelig voor roesten in vergelijking met traditionele metalen eierbakken. Wanneer we meestal metalen eierbakken gebruiken, zien we vaak dat het metalen materiaal gemakkelijk vies is en het moeilijk is om schoon te maken. Plastic eierbakken zijn niet alleen lichtgewicht, maar ook handiger en efficiënter om te gebruiken. Ze kunnen worden schoongemaakt met alleen een eenvoudige afspoelen, waardoor onze werklast wordt verminderd.

Ten tweede is het uiterlijk van plastic eierbakken divers, met felle kleuren en nieuwe stijlen, die kunnen worden gekoppeld aan verschillende keukendecoraties om de algehele schoonheid van de keuken te vergroten. Wanneer we het gebruiken, kunnen we onze favoriete kleurencombinaties kiezen volgens persoonlijke voorkeuren, wat een gevoel van leuk en decoratief effect toevoegt.

Nogmaals, plastic eierbakken hebben bepaalde anti -slipeigenschappen, waardoor het voor eieren moeilijk is om af te glijden wanneer ze op de lade worden geplaatst, het vermijden van eierbotsingen en het verlagen van de schadecijfers. Bij het gebruik van traditionele metalen eierbakken komen we vaak situaties tegen waar eieren wegglippen, waardoor ze barsten en onnodig afval vergroten. Plastic eierbakken hebben bepaalde anti -slipeigenschappen, die de eieren effectief kunnen beschermen, de opslagtijd kunnen verlengen en voedselverspilling kunnen verminderen.

Ten slotte zijn plastic eierbakken betaalbaar en hebben ze een lange levensduur, waardoor ze een economisch keukengerei zijn. Bij de aankoop van keukengerei, beschouwen we meestal de prijsfactor, en plastic eierbakken zijn goedkoop, kosteneffectief, hebben een lange levensduur, zijn niet gemakkelijk beschadigd en zijn een zeer praktisch huishoudelijk item.

 

 

Plastic eierbakken zijn een veelgebruikt huishoudelijk item gemaakt met behulp van spuitgiettechnologie tijdens het productieproces. De injectiepoort is een zeer belangrijk onderdeel van spuitgieten, die direct de vormkwaliteit en procesefficiëntie van het product beïnvloedt. Hieronder zal ik de typen en posities van spuitgietpoorten voor plastic eierbakken in detail analyseren.

Laten we eerst eens kijken naar de soorten spuitgietende poorten. Voor kleine producten zoals plastic eierbakken, zijn de veelgebruikte spuitgietpoortsoorten puntblokkeerpoort, zijblokkeerpoort en directe poort. Puntblokkerende poort is een type poort dat gesmolten plastic in een schimmelholte injecteert van een of meer zijden van een product, geschikt voor producten met relatief vlakke oppervlakken. Zijblokkeerpoort wordt gebruikt om gesmolten plastic in de schimmelholte te injecteren vanaf één kant van de vorm en is geschikt voor situaties waarin het productoppervlak ongelijke texturen heeft. Directe gietpoort wordt gebruikt om gesmolten plastic rechtstreeks in de schimmelholte te injecteren vanaf de bovenkant van het product, geschikt voor producten met eenvoudige vormen. Bij het selecteren van het type spuitgietpoort is het noodzakelijk om een ​​redelijke keuze te maken op basis van de ontwerp- en productie -eisen van het product.

Laten we het vervolgens hebben over de locatie van de spuitgietpoort. Voor producten zoals plastic eierbakken is het gebruikelijk om ervoor te kiezen om poorten aan de randen van het product in te stellen om de binnenkomst van plastic in de schimmelholte te vergemakkelijken en het hele product te vullen. Tegelijkertijd kan het ook het optreden van bubbels en korte materialen tijdens het injectieproces verminderen, waardoor de kwaliteit van productgieten wordt gewaarborgd. Bij het selecteren van de injectiepoortpositie is het noodzakelijk om factoren te overwegen, zoals de uiterlijkvereisten van het product, de moeilijkheid van het vormen en de post-behandeling van de poort, om uiteindelijk de meest geschikte positie te bepalen.

Om de uiterlijkkwaliteit en de productie -efficiëntie van het product te verbeteren, kunnen bovendien enkele optimalisaties worden gemaakt in productontwerp en schimmelstructuur. Door bijvoorbeeld het aantal schimmelholten te vergroten, uitwerppennen of uitlaatsystemen op te zetten, kan de vormnauwkeurigheid en productie -efficiëntie van producten worden verbeterd. Tegelijkertijd kunnen speciale procestechnologieën zoals hot runner -technologie en gelamineerde gieten ook worden overwogen om de kwaliteit en productie -efficiëntie van het product verder te verbeteren.

 

 

 

 

Het verwerkingsschema van de spuitgalf van plasticvak moet een systematisch proces volgen, gecombineerd met malfabricagetechnologie en projectmijlpalen voor planning. Het volgende is het raamwerk voor het plannen van de verwerkingsvoortgang van AOXU -mal.

1. Ontwerpfase (5-10 dagen)

Analyse van vereisten: verduidelijk productspecificaties (grootte, aantal gaten, demoldinghelling, enz.) En de levensduurvereisten.

Ontwerp van schimmelstructuur: voltooi het ontwerp van 3D -scheiding, schenkingssysteem (puntpoort of zijpoort), koelsysteem en uitwerpmechanisme.

Tekeninguitvoer: genereer bewerkingstekeningen, montagetekeningen en ontwerptekeningen van elektrode en bevestig sleuteltoleranties (zoals ± 0. 05mm) met de klant.

2. Materiaalvoorbereiding (3-5 dagen)

Inkoop van schimmelbasis: selecteer standaardvormbases (zoals LKM-standaard) op basis van schimmelgrootte of pas niet-standaard schimmelbasen aan.

Staalbestelling: Pre Harded Steel (zoals P20 of 718H) is geselecteerd voor de holte/kern, en materialen met hoge hardheid (zoals H13) worden gebruikt voor de uitwerppen en schuifregelaar.

Voorbereiding van uitbestede onderdelen: Pre -bestel hot runner -systeem en standaardonderdelen (veren, geleidekolommen, enz.).

3. Verwerkingsstadium (15-25 dagen)

Ruwe bewerking: CNC -frezen van het schimmelbasisreferentieoppervlak en de holtecontour, met een gereserveerde precisiebewerkingstoeslag van 0. 2-0. 3mm.

Warmtebehandeling: vacuüm blussen wordt uitgevoerd op delen die een hoge hardheid vereisen (zoals hardheid HRC 48-52).

Precisiebewerking:

Precisiemalen: voltooi de bewerking van het holteoppervlak (het wordt aanbevolen om een ​​gereedschap van vijf assen machine te gebruiken).

Elektrische ontladingsbewerking (EDM): verwerkingsgebieden die CNC niet aankan, zoals diepe groeven en scherpe hoeken.

Draadknipsel: precisiegatverwerking zoals ejector pin gaten en vals slots.

Oppervlaktebehandeling: Pool de holte naar het spiegeloppervlak (ra minder dan of gelijk aan 0. 1 μm) en voer indien nodig nitridebehandeling uit.

4. Assemblage en inbedrijfstelling (5-7 dagen)

Componentconstructie: installeer het ejectorsysteem en het koelwatercircuit (waarvoor een druktest van 3MPa vereist is).

Mold Fit -test: controleer de pasvorm van het scheidingoppervlak (opening minder dan of gelijk aan 0. 02mm) en de gladheid van de schuifbeweging.

Pre -acceptatie: voer lege schimmeltests uit in de vormfabriek en registreer sleuteldimensionale gegevens.

5. Proefgieten en optimalisatie (3-5 dagen)

Eerste proefstolling (T1): verifieer spuitgietparameters (materiaaltemperatuur, houdstijd) en productdemolding -effect.

Probleemcorrectie:

Pas de diepte van de uitlaatgroef aan (meestal 0. 02-0. 03mm).

Optimaliseer de lay -out van het koelwatersysteem om de cyclustijd te verminderen.

Problemen of krimpproblemen oplossen (door de injectiedruk te verminderen of de poortgrootte te wijzigen).

Pre -productieproef Mot (t 2- t3): produceert continu 100-200 mallen om stabiliteit te verifiëren.

 

 

 

 

 

 

Schimmelstaal

Hot Runner -systeem

Standaardonderdelen