Schimmelspecificaties
|
Schimmelnaam |
Plastic wateremmergal |
|
Productmateriaal |
PP |
|
Productgrootte |
240x320x290mm (inclusief wielen) |
|
Productgewicht |
550g |
|
Schimmelmateriaal voor holte &. Kern |
C45, P20, 718, 2738 |
|
Schimmelbasis |
C45 |
|
Injectiesysteem |
Hot Runner Open poorten of kleppoorten |
|
Geschikte injectiemachine |
550T |
|
Schimmelgrootte |
490x630x575mm |
|
Mold Lifetime |
Meer dan 300, 000 pc's |
WatDEtailsDo YOUNeedTo PayAtententieTo WkipDesiderendPLasticBucket?
1. Materiaalselectie: selecteer van hoogwaardige plastic grondstoffen om ervoor te zorgen dat de emmer voldoende sterkte en duurzaamheid heeft. Tegelijkertijd is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de geselecteerde plastic materialen voldoen aan de relevante veiligheidsnormen en geen schadelijke stoffen bevatten.
2. Capaciteitsontwerp: de capaciteit van de emmer moet worden ontworpen volgens de behoeften van gebruikers en gebruik scenario's, die ervoor moeten zorgen dat de hoeveelheid water kan worden gevuld, is voldoende en dat rekening moet worden gehouden met het gemak van dragen en gebruiken.
3. Structureel ontwerp: het structurele ontwerp van de emmer moet redelijk zijn, ervoor zorgen dat deze stevig en stabiel is en niet gemakkelijk is om te vervormen of schade. Vooral bij het ontwerp van de verbindingsonderdelen en handgrepen is het noodzakelijk om de draagcapaciteit en het comfort te waarborgen.
4. Emmer mondontwerp: het ontwerp van de emmermond moet rekening houden met het gemak van het gieten van water en reinigen, en het kaliber moet matig zijn, gemakkelijk te schenken water of schoon te schenken.
5. Uiterlijk ontwerp: naast functionaliteit is het uiterlijkontwerp van de emmer ook belangrijk. Het heeft een aantrekkelijk uiterlijkontwerp, zodat mensen het in één oogopslag leuk kunnen vinden en de gebruikerservaring kunnen vergroten.
HoeTo EnsureTHijLOnd.BoordeelCapaciteit vanPLasticBucket?
Belangrijkste maatregelen om te zorgen voor het dragen van de belasting
1.Materiële selectie
Polyethyleen met hoge dichtheid (HDPE): resistent tegen impact en chemische corrosie, is een veel voorkomend materiaal in emmers.
Polypropyleen (PP): lichtgewicht en bestand tegen hoge temperaturen, maar kan bros worden bij lage temperaturen.
Voeg versterkingsmiddelen toe, zoals glasvezel of koolstofvezel, om de stijfheid van het materiaal te verbeteren.
2.Structureel ontwerpoptimalisatie
Bodemverstijging: ontwerp een rooster of ringverstijver om de onderste druk te verdelen.
Wanddikte verdeling: de onderste en zijwanden zijn verdikt (meestal is de bodem het dikst) en de bovenkant kan op de juiste manier worden verdund.
Afgeronde overgang: vermijd het ontwerp van de juiste hoek om het risico op breuk veroorzaakt door stressconcentratie te verminderen.
3.Productieprocescontrole
Spuitgietparameters: precieze regeling van temperatuur, druk en koelsnelheid om bubbels of krimpmarkeringen te voorkomen.
Schimmelnauwkeurigheid: zorg voor een uniforme wanddikte en verminder defecten.
Na de behandeling: gloeien om interne stress te elimineren en de stabiliteit op lange termijn te verbeteren.
4.Kwaliteitscontrole en inspectie
Bemonsteringsdruktest: simuleer de werkelijke belasting om het kritieke punt van vervorming of breuk te detecteren.
Detectie van de wanddikte: ultrasone of laserdiktemeter om ervoor te zorgen dat de dikte aan de standaard is.
Drop -tests: verifieer de impactweerstand bij transport of gebruik.
5.Milieuaanpassingsvermogen
Temperatuurimpact: Koudbestendige materialen (zoals gemodificeerde HDPE) moeten worden geselecteerd voor omgevingen met lage temperatuur.
UV-bescherming: anti-UV-middel wordt toegevoegd om sterkteverlies te voorkomen als gevolg van veroudering.
Ten tweede, vaak gebruikte testnormen
Plastic emmers moeten worden getest in overeenstemming met internationale, nationale of industriële normen, de volgende zijn veel voorkomende normen:
1. Internationale normen
ASTM D1998: Evaluatie van hydrostatische sterkte op lange termijn (bijv. Kruipweerstand) van HDPE-materialen.
ASTM D2412: Parallelle plaatbelastingstest, het meten van de compressieweerstand van het vatlichaam.
ISO 13268: het testen van de compressieprestaties van ondergrondse plastic containers onder temperatuurcycli.
ISO 22498: Drop -testmethode voor plastic containers.
2. Binnenlandse normen
GB/T 13508-2011: Standaard voor polyethyleen blaasgegoten containers, die hydrostatische, druppel en andere tests bedekken.
QB/T 2818-2017: Plastic drinkwatervatindustrie Standaard, die de vervormingssnelheid van de belasting, afdichting, enz. Geeft aan
GB/T 4857.5: Drop -testmethode voor verpakkingstransport (gesimuleerd laad- en losproces).
3. Testmethode
Statische laadtest: lading nominaal gewicht (zoals 1,5 keer nominale capaciteit) gedurende 24 uur om te controleren op vervorming of lekkage.
Drop -test: Vrije val van een hoogte van 1,2 tot 1,5 meter (verschillende hoeken) om te observeren of deze is verbroken.
Druktest: interne druk op de ontwerpwaarde (zoals 0. 1MPa), handhaven 30 minuten zonder lekkage.
Omgevingstest: testveranderingen in belastingdragende capaciteit bij hoge temperatuur (60 graden C) of lage temperatuur (-20 graad C).
Langdurige kruiptest: belasting gedurende enkele maanden om de weerstand van het materiaal tegen vervorming te beoordelen.
Ontwerp voor product &. Gietvorm
WatAmet betrekking totTHijPhet makenSTepsAndRgelijkenis vanPLasticWater BucketGietvorm?
Ten eerste, plastic wateremmerverwerkingsstappen
1. MoeuLD -ontwerp
Productanalyse: ontwerp volgens de grootte, vorm, wanddikte, versterking en andere vereisten van de emmer.
Afscheidoppervlakontwerp: bepaal het afscheidsoppervlak van de mal om een gladde demouwe te garanderen.
Ontwerp van het poortsysteem: ontwerploper, poort en uitlaatsysteem om uniforme plastic vulling te garanderen.
Koelsysteemontwerp: ontwerpkoelwater om te zorgen voor een snelle en uniforme koeling van de mal.
Ejector -systeemontwerp: ontwerp de vingerhoed of bovenplaat om de soepele afgifte van het product te waarborgen.
2. Materiaalselectie
Die staal: vaak gebruikt P20, 718, H13 en ander hoogwaardig matrijsstaal, waarvoor hoge hardheid, slijtvastheid en corrosieweerstand vereist is.
Oppervlaktebehandeling: zoals nitriden, chroomplaten, enz., Verbeter de hardheid van de schimmeloppervlak en slijtvastheid.
3. MouLD -verwerking
Roughing: het gebruik van freesmachines, draaibanken en andere apparatuur voor voorlopige verwerking om overtollig materiaal te verwijderen.
Afwerking: precisiebewerking met behulp van CNC -machinegereedschap om dimensionale nauwkeurigheid en oppervlakte -afwerking te garanderen.
Elektrische ontladingsbewerking (EDM): gebruikt voor het bewerken van complexe vormen en fijne structuren.
Polijsten: de holte en kern zijn gepolijst om een glad oppervlak te garanderen.
4. MouLD -assemblage
Onderdelen Montage: Monteer de bewerkte onderdelen om de precisie van elk onderdeel te waarborgen.
Inbedrijfstelling: Stel het schietsysteem, het koelsysteem en het ejectiesysteem aan om de normale werking van de schimmel te testen.
5. MouLD -testen en correctie
Testschimmel: gebruik de werkelijke productiematerialen om schimmel te testen, de productgrootte, oppervlaktekwaliteit en demouwe -omstandigheden te controleren.
Correctie: volgens de testresultaten wordt de schimmel gecorrigeerd totdat aan de ontwerpvereisten is voldaan.
Ten tweede, plastic wateremulverwerkingsverwerkingseisen
1. Dimensionale nauwkeurigheid
Holtegrootte: om ervoor te zorgen dat de holtegrootte nauwkeurig is en in overeenstemming met de vereisten van het productontwerp, wordt meestal de tolerantie geregeld binnen ± 0. 05mm.
Pas nauwkeurigheid: de onderdelen passen gelijkmatig, vermijd flits of mal.
2. Oppervlaktekwaliteit
Afwerking: Holte- en kernoppervlakte -afwerkingsvereisten zijn hoog, meestal moeten RA 0. 2 of minder bereiken.
Geen defecten: geen krassen, scheuren, poriën en andere defecten op het oppervlak.
3. Structurele kracht
Stijfheid: de schimmel moet voldoende stijfheid hebben om vervorming tijdens spuitgieten te voorkomen.
Draagweerstand: het schimmeloppervlak moet worden gehard om de slijtvastheid te verbeteren en de levensduur van de dienstverlening te verlengen.
4. Koelsysteem
Uniforme koeling: het ontwerp van het koelwater is redelijk om ervoor te zorgen dat alle delen van de schimmel gelijkmatig worden afgekoeld om productvervorming te voorkomen.
Efficiënte koeling: hoge koelefficiëntie, verkort de injectiecyclus.
5. Gietsysteem
Stroompadontwerp: de grootte van het stroompad is redelijk om een gladde plastic stroom te garanderen en drukverlies te verminderen.
Gate -ontwerp: poortlocatie en grootte zijn geschikt om oppervlakte -defecten van het product te voorkomen.
6. Uitwijd het systeem
Soepele uitwerping: ontwerp van het ejectiesysteem is redelijk om te zorgen voor een soepele afgifte van producten, vervorming of schade te voorkomen.
Geen spoor: de vingerhoedpositie is redelijk om te voorkomen dat ze voor de hand liggende cijfers op het oppervlak van het product achterlaten.
7. Uitlaatsysteem
Gladde uitlaat: het ontwerp van de uitlaattank is redelijk om de gladde ontlading van gas in de mal te waarborgen en bubbels of verbranding van het product te voorkomen.
8. Leven in het dienstverlening
Duurzaamheid: de mal moet een lange levensduur hebben, die meestal meer dan 500, 000 maal vereist.
Gemakkelijk onderhoud: ontwerp van schimmelstructuur is redelijk, gemakkelijk te onderhouden en te repareren.
UitproberenPlastic wateremmergal
Pakket &. Levering
Schimmelcomponenten
Schimmelstaal
Hot Runner -systeem
Standaardonderdelen
Veelgestelde vragen
Vraag: Van welk materiaal is de plastic emmerinspuitvorm gemaakt?
A: Het meest gebruikte materiaal voor de productie van de spuitgangen is van hoge kwaliteit staal, zoals P20, 718, 2738, enz.
Vraag: Wat is het proces van het maken van plastic wateremmervorm?
A: Het proces van het maken van een schimmel omvat ontwerptechniek, machineprogrammering, schimmelproductie, schimmeltests en validatie.
Vraag: Kan de mal worden aangepast aan de specifieke vereisten van het product?
A: Ja, mallen kunnen worden aangepast aan specifieke productvereisten volgens het ontwerp en de specificaties van het project.
Vraag: Welke factoren moeten we overwegen bij het maken van onze plastic mallen?
A: Sommige van de factoren om te overwegen bij het maken van plastic mallen zijn onder meer productontwerp, selectie van plastic materiaal, selectie van schimmelmateriaal, capaciteit van spuitgieten, koeltijd, vereisten voor schimmelonderhoud, enz.
Vraag: Hoe lang duurt het om een plastic wateremmervorm te maken?
A: De tijd die nodig is om de mal te maken, is afhankelijk van de complexiteit en de grootte van de mal. Het duurt echter meestal zes tot acht weken.
Vraag: Hoe zorg je voor schimmelkwaliteit?
A: Om de kwaliteit van de schimmel te waarborgen, moeten redelijk ontwerp en engineering, hoogwaardige materialen en strikte kwaliteitscontroleprocedures worden gebruikt in het gehele proces van schimmelproductie.
Vraag: Hoe lang duurt een schimmel?
A: De levensduur van de mal hangt af van de kwaliteit van de schimmel, onderhoudsmethoden en bedrijfsomstandigheden. Een goed onderhouden schimmel kan honderdduizenden keren worden gebruikt.
Vraag: Wat zijn de voordelen van het maken van plastic spuitgemengingen?
A: Sommige voordelen van de productie van plastic mallen omvatten snellere productietijden, kosten met een lagere eenheid, hoge precisie en de mogelijkheid om complexe vormen en ontwerpen te produceren.
Vraag: Kunnen onze plastic wateremmergoten worden gerepareerd en onderhouden?
A: Ja, onze plastic wateremmervallen kunnen worden onderhouden en onderhouden om hun levensduur te verlengen. Regelmatig onderhoud kan fouten voorkomen en zorgen voor kwaliteitsconsistentie.
De feedback van klanten
