1. Werkprincipe
Koude looploper: transporteert gesmolten plastic van het spuitgietmachinesmondstuk naar de schimmelholte door het kanaal in de mal, en het loopsysteem (hoofdkanaal, splitter en poort) wordt tegelijkertijd gekoeld en gestold met de schimmelholte. Na elke injectie stolt het plastic in de hardloper om afval te vormen ("Runner Waste" genoemd), dat moet worden gescheiden van het eindproduct en gerecycled.
Hot Runner: het loper -systeem houdt het plastic altijd in gesmolten toestand door verwarmingselementen zoals verwarmingsstaven of verwarmingsringen, en slechts een deel van de schimmelholte wordt gekoeld en gestold. Het gesmolten plastic komt de schimmelholte rechtstreeks uit het spuitgietmachinesmondstuk door de verwarmingsloper, zonder koelloper, zodat er geen loperafval wordt gegenereerd.
2. Structuur en complexiteit
De structuur van de koude hardloper is eenvoudig en er is geen extra temperatuurregelsysteem nodig. Het runnerontwerp is rechtstreeks verbonden met de schimmelholte en vertrouwt op de mal om warmte op natuurlijke wijze te verdrijven. Geschikt voor enkele of multi-cavity vormen, maar handmatige of mechanische verwijdering van loperafval.
De structuur van de hot runner is complex en vereist geïntegreerde verwarmingselementen, temperatuurregelaars en thermische isolatielagen. Het loper -systeem regelt onafhankelijk van de temperatuur en moet de thermische balans nauwkeurig beheren om plastic afbraak of blokkade te voorkomen. Meestal gebruikt in multi-cavity-mallen of hoogcisievorming zonder na het verwerken en het snijden van de hardloper.
3. Materiaalgebruik
De koude loper produceert loperafval (ongeveer 20% tot 40% van het totale injectievolume) na elke vorm, die moet worden gerecycled of weggegooid, waardoor de materiaalkosten en het afval worden verhoogd.
Hotlopers hebben geen loperafval en het gebruik van materiaalgebruik is bijna 100%, vooral geschikt voor dure of hoge viscositeitsplastics (zoals technische kunststoffen).
4. De vormcyclus,
Het Cold Runner Flow -kanaal wordt gelijktijdig afgekoeld met het product, wat resulteert in een lange vormcyclus (u moet wachten tot de hardloper stolt). Multi-cavity mallen kunnen ongelijkmatig worden gevuld vanwege verschillende loperlengtes.
De Hot Runner Runner bevindt zich altijd in een gesmolten toestand, waardoor de koeltijd en snellere vormingscyclus worden verkort. Het is gemakkelijker om uniforme vulling te bereiken, vooral voor complexe of dunwandige onderdelen.
5. Kost
De productiekosten van de koude hardloper zijn laag, maar de kosten van materiaalafval op lange termijn en afvalverwijderingen zijn hoog.
De initiële investering in hot lunners is hoog (mods en temperatuurcontrolesystemen zijn verhoogde kosten), maar bespaart materialen en verbetert de efficiëntie op de lange termijn.
6. Toepasselijk
Voor kleinschalige productie of prototype-ontwikkeling van koude hardlopers in scenario's. Kostengevoelige toepassingen en goedkope materialen (zoals PP, PE). Let niet op het afvalverwijderingsscenario.
Hotlopers zijn massa geproduceerd (zoals auto's, elektronische onderdelen). Materialen met een hoge toegevoegde waarde (zoals pc, PEEK) of transparante producten (vermijd hardlopers). Producten die hoge oppervlaktekwaliteit, nauwkeurigheid en efficiëntie vereisen.
7. Onderhoud en werking
Koude lopers zijn eenvoudig te handhaven en heeft een laag faalpercentage, maar loopafval moet vaak worden gereinigd.
De hot runner moet regelmatig worden onderhouden voor verwarmingselementen en temperatuurregelsystemen om te voorkomen dat thermische expansie of plastic carbonisatie wordt geblokkeerd. Hoge technische vereisten voor operators.