Plastic banksetvorm

 

Schimmelnaam	Plastic banksetvorm
Productmateriaal	PP
Productgrootte	850x430x580mm
Productgewicht	9 kg
Schimmelmateriaal voor holte &. Kern	P20, 718
Schimmelbasis	C45
Nos van holte	1 holte
Injectiesysteem	Chinese merk Hot Runner
Geschikte injectiemachine	1000T
Schimmelgrootte	1280x780x 860 mm
Mold Lifetime	Meer dan 300.000 stcs
Levertijd	55 dagen

 

 

Waterdicht: plastic bankstoelen rotten of vervormen niet door vocht of water onderdompeling, waardoor ze geschikter zijn voor gebruik buitenshuis of vochtige gebieden.

Draagbaar en gemakkelijk te verplaatsen: vergeleken met stoelen gemaakt van andere materialen zijn plastic bankstoelen lichter en gemakkelijker te dragen. Ze zijn vooral praktisch voor situaties waar frequente beweging of transport vereist is.

Corrosieweerstand: de materiaaleigenschappen van plastic bankstoelen maken ze bestand tegen corrosie. Zelfs in barre omstandigheden zoals hoge temperaturen, vochtigheid en vervuiling, kunnen ze stabiele prestaties behouden.

Esthetisch aantrekkelijk: het uiterlijk van de plastic bankstoelen is relatief eenvoudig en helder, en ze worden meestal gebruikt op openbare plaatsen of in huisinstellingen.

Vervormbaar: plastic bankstoelen zijn vatbaar voor vervorming, vooral na langdurig gebruik, wanneer er waarschijnlijk problemen optreden.

Onder voorbehoud van veroudering: plastic bankstoelen, wanneer ze lang of in harde omgevingen worden blootgesteld aan de zon, zijn hun oppervlakken vatbaar voor verslechtering en veroudering, waardoor hun levensduur wordt beïnvloed.

Niet milieuvriendelijk: plastic bankstoelen zijn meestal gemaakt van plastic materialen. Deze materialen ontleden niet goed en hebben dus een negatieve impact op het milieu.

Slecht zitcomfort: vergeleken met stoelen gemaakt van andere materialen, bieden plastic bankstoelen minder comfortabele zitplaatsen.

Plastic bankstoelen hebben hun eigen unieke voor- en nadelen. Bij gebruik ze moeten specifieke omstandigheden in aanmerking worden genomen. Als u ze buitenshuis of in een vochtige omgeving moet gebruiken, of als u stoelen nodig heeft die lichtgewicht en gemakkelijk te verplaatsen zijn, zijn plastic bankstoelen een goede keuze. Als u echter waarde waardeert aan factoren zoals comfort en milieuvriendelijkheid, moet u mogelijk stoelen kiezen die van andere materialen zijn gemaakt.

 

 

 

 

UG -software is een professionele 3D -ontwerpsoftware, veel gebruikt in industrieel ontwerp- en schimmelproductievelden. Het gebruik van UG om een ​​plastic bankstoelvorm te ontwerpen, kan ons helpen het productontwerp- en productieproces efficiënter te voltooien en de productie -efficiëntie en productkwaliteit te verbeteren.

Stap 1: Voorbereiding. Voordat u de UG -software gebruikt om de stoelvorm van de plastic bank te ontwerpen, is het noodzakelijk om een ​​gedetailleerd begrip en analyse van de structuur en afmetingen van de bankstoel te hebben. Tegelijkertijd moeten het ontwerpvereisten en het productieproces van de sofa -stoelvorm worden bepaald.

Stap 2: Maak het model. Gebruik de UG-software om een ​​driedimensionaal model van de sofa-stoelvorm te maken. Dit kan worden gedaan door schetsen te tekenen, uitrekken, roteren en andere functies om snel en nauwkeurig de structuur van de mal vast te stellen. Tegelijkertijd moet het model, gezien de werkelijke productie- en gebruiksomstandigheden van de schimmel, ook correct worden aangepast en geoptimaliseerd.

Stap 3: Details toevoegen. Voeg op basis van het model gedetailleerde ontwerpen zoals schroefdraadgaten en kamers toe om te voldoen aan de functionele en esthetische vereisten van de mal. Bij het toevoegen van details is het noodzakelijk om het gebruiksgemak en de productiekosten van de mal te overwegen.

Stap 4: Montage. Monteer alle componenten samen om het ontwerp van de gehele stoelvorm van de bank te voltooien. Tijdens het assemblageproces is het noodzakelijk om de matching -nauwkeurigheid en coördinatie tussen elke component te waarborgen om de normale werking van de schimmel te waarborgen.

Stap 5: Analyse en optimalisatie uitvoeren. Gebruik de analysefunctie van de UG -software om het ontwerp te evalueren, potentiële problemen te identificeren en optimalisaties te implementeren. Identificeer door simulatie en procesanalyse de knelpunten en verbeteringspunten in het schimmelontwerp om ervoor te zorgen dat de stabiliteit en prestaties van de schimmel voldoen aan de vereisten.

Stap 6: Genereer productietekeningen. Converteer de ontworpen bankstoelvorm in productietekeningen, waaronder onderdeeltekeningen, montagetekeningen, dimensie -annotaties en andere inhoud. Deze tekeningen zijn cruciaal voor de precieze productie en assemblage van de schimmel.

Bij het ontwerpen van de plastic bankstoelvorm met behulp van de UG -software is het noodzakelijk dat we een duidelijk begrip en planning van het product en het productieproces van de mal hebben. Tegelijkertijd moeten we goed zijn in het volledig gebruik van de verschillende functies van de software om gedetailleerd ontwerp en optimalisatie uit te voeren. Alleen door onze vaardigheden en technisch niveau continu te verbeteren, kunnen we hoogwaardige en zeer efficiënte sofa-stoelvorm ontwerpen.

 

 

Initialisatieontwerp van het Hot Runner -systeem: het is noodzakelijk om duidelijk het aantal punten aan te geven dat door de Hot Runner vereist is, de geschatte positie van de injectiepunten op de schimmel en het geschatte gewicht van de onderdelen. Ongeacht welke FEA -software wordt gebruikt, het CAE -model moet het ontwerp van de hotlunner -mal kunnen weergeven. De lengte en afstand van het stroomkanaal kunnen na een voorlopige analyse later worden aangepast. Voor een FEA -analyse van het Hot Runner -systeem hoeft het plastic deel alleen maar te worden weergegeven. Om meer specifieke resultaten te verkrijgen, kunnen de analysegegevens van het plastic deel door Moldflow worden gecombineerd ter referentie.

Materiaaleigenschappen: selecteer de eigenschappen van de materialen die moeten worden gebruikt in deze analyse uit de materiaalbibliotheek. Voer de vereiste vormparameters in: schimmeltemperatuur, smelttemperatuur en houddruk. Met deze online informatie kan de FEA worden uitgevoerd.

Aantal poortgaten: de analyseresultaten van drukval kunnen helpen bepalen of meer poortgaten moeten worden gebruikt. Als de drukval over de poortgaten hoog is, moeten in het ontwerp meer poortgaten worden toegevoegd om de injectiedruk te verminderen die nodig is om het plastic onderdeel te vullen.

Aantal holtes: voor multi-cavity mallen of mallen voor volledige producten, kan de resultaten van drukval en volume-analyse van het stroomkanaalsysteem ontwerpers ook helpen het juiste aantal poorten te bepalen dat in het ontwerp moet worden gebruikt. Volgens de injectiedruk van het ontwerpobject kan het aantal holtes toenemen of afnemen naarmate de druk door het injectie -mondstuk toeneemt of afneemt. Als er te veel materiaal overblijft in de stroomkanaalplaat, kan het aantal holtes in het ontwerp worden verminderd.

Positie van het mondstuk: zodra het aantal sproeiers is bepaald, kan men beginnen met controleren of de positie van de sproeiers in de mal redelijk is. De FEA -analyse toont de vulresultaten van het Hot Runner -systeem. De ontwerper kan visueel controleren of het Hot Runner -systeem op basis van de huidige mondstukpositie een evenwicht heeft bereikt. Omdat het CAE -model gemakkelijk kan worden gewijzigd, kan de positie van het mondstuk naar een andere locatie worden verplaatst en kan de FEA -analyse opnieuw worden uitgevoerd. Door te vergelijken, helpt het de juiste mondstukpositie in het schimmelontwerp te vinden.

Gatergrootte: een van de uitdagende ontwerpaspecten in een hot runner -systeem is het bepalen van de juiste grootte van de poort voor het materiaal.

Voor ontwerpen van verschillende materialen: het initiële CAE -model kan de analyse onafhankelijk van de materiaalselectie uitvoeren, en dus kunnen verschillende materialen worden overwogen voor diverse simulatieanalyses.

Schimmelkoeling: om de kosten te verlagen, is de vormcyclus van de schimmel cruciaal. De FEA -analyse van het Hot Runner -systeem kan de koeltijd berekenen op basis van het materiaal-, schimmel- en smelttemperatuur.